車両の電気機能が多岐にわたるため、ワイヤーハーネス本体には多くのループがあり、ワイヤー径も大きくなっています。さらに、メインの配線部分は周囲の部品の配置の影響を受けるため、組み立て時にこれらの部分をコルゲートチューブ、絶縁テープ、またはその他の保護材で覆う必要があり、組み立てが困難になっています。加えて、ワイヤーハーネスのサイズと剛性が大きすぎるため、方向の制御も難しく、組み立て工程が時間と労力を要するものとなり、組み立て品質が低下します。これらの問題を踏まえ、本稿では主に、下部ワイヤーハーネスの幹線分岐を最適化するための設計上の考慮事項について紹介します。

（1）ワイヤーハーネスのサイズと硬度

ワイヤーハーネスの直径が大きすぎる場合は、一定の角度で曲げる際に十分なスペースを確保する必要があります。一般的に、ワイヤーハーネスの曲げ半径は直径の2倍以上とし、曲げスペース不足によるワイヤーハーネスやコネクタの損傷を防ぐ必要があります[2]。

3次元ワイヤーハーネスのレイアウトプロセスにおいては、ワイヤーハーネスの制御不能性を十分に考慮し、実際の車両組立経験に基づいてレイアウトの信頼性を評価する必要があります。ワイヤーハーネスを曲げる際には、ワイヤーハーネスの損傷を防ぐため、板金の鋭利なエッジや周辺部品のエッジをできる限り避ける必要があります。

（2）ワイヤーハーネスの確保長さの管理

確保長さは、異常ノイズや干渉を避けつつ、コネクタの嵌合を確実にする必要があります。適切な長さ要件は、過去のモデルのデータ分析と実車での検証を通じて決定する必要があります。同時に、ワイヤーハーネスの外側に耐切断性被覆層を追加し、鋭利な部分に耐切断性テープを貼り、ワイヤーハーネスをスポンジで包むことで、ワイヤーハーネスの損傷を防ぎ、異常ノイズを低減できます。

（3）ワイヤーハーネスの貫通穴

ワイヤーハーネスは板金穴を通す必要があり、板金穴の直径はコネクタサイズの少なくとも1.3倍でなければなりません。これは、ワイヤーハーネスの組み立て効率を向上させ、ワイヤーハーネスが穴を通過する際の各部品の完全性を確保するためです。

この要件は、ワイヤーハーネスが密閉された空洞を通す場合にも適用されます。ワイヤーハーネスの配線によっては、リアバンパーの内側パネルと外側パネルの間、またはサイドパネルの内側パネルと外側パネルの間の空洞を通す必要がある場合があります。ワイヤーハーネスの通過方向において、空洞の断面積はコネクタサイズの1.3倍以上でなければなりません。

さらに、ワイヤーハーネスが通る空洞は、ボルトやボディ補強板の端部などの障害物がなく、滑らかで障害物のない状態である必要があります。これにより、ワイヤーハーネスが鋭利な物体に干渉したり、閉鎖された空洞内で方向制御が困難な場合にワイヤーハーネスが停止したりするのを防ぎます。

（4）ワイヤーハーネスが隙間差に与える影響

設計段階では、ワイヤーハーネスの取り付け経路を、ワイヤーハーネスが固定される板金表面の外側に向かって押し出すことができます。同時に、フラットクリップを使用することで、ワイヤーハーネスを板金に密着させ、ワイヤーハーネスとトリム間の隙間を広げることができます。